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            TPE/TPR成型時熔接痕產生原因分析及對策

            TPE/TPR成型時熔接痕產生原因分析及對策

            • 發布時間:2021-09-22
            • 訪問量:550

            TPE/TPR成型時熔接痕產生原因分析及對策

            • 分類:彈性體知識
            • 作者:塑伯
            • 來源:www.sptpe.cn
            • 發布時間:2021-09-22
            • 訪問量:550

            1.什么是熔接痕

              在TPE熔料填充型腔時,如果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經冷卻,使他們不能完全融合,便在匯合處產生線性凹槽,形成熔接痕。

              2.熔接痕產生原因分析及對策

              2.1.料溫太低。

              低溫熔料的分流匯合性能較差,容易形成熔接痕。如果TPE材料的內外表面在同一部位產生熔接細紋時,往往是由于料溫太低引起的熔接不良。對此,可適當提高料筒及噴嘴的溫度,或者延長注射周期,促使料溫上升。同時,應節制模具內冷卻劑的通過量,適當提高模具溫度。       一般情況下,TPE材料熔接痕處的強度較差,如果對模具中產生熔接痕的相應部位進行局部加熱,提高成型件熔接部位的的局部溫度,往往可以提高TPE|TPR塑件熔接處的強度。如果由于特殊需要,必須采用低溫成型工藝時,可適當提高注射速度及注射壓力,從而改善熔料的匯合性能。也可在原料配方中適當增用少量潤滑劑,提高熔料的流動性能。

              2.2. 模具缺陷。

              應盡量采用分流少的澆口形式并合理選擇澆口位置選擇澆口位置,盡量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下,應選用一點進膠。為了防止低溫熔料注入模腔產生熔接痕,可在提高模具溫度的同時,在模具內設制冷料穴。

              2.3. 模具排氣不良。

              首先應檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其它物體阻塞,澆口處有無異物。如果阻塞物清除后仍出現炭化點,應在模具匯料點處增加排氣孔,也可通過重新定位澆口,或適當降低合模力,增大排氣間隙來加速匯料合流。在工藝操作方面,也可采取降低料溫及模具溫度,縮短高壓注射時間,降低注射壓力等輔助措施。

              2.4. 脫模劑使用不當。

              在注塑成型中,一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑,原則上應盡量減少脫模劑的用量。

              2.5. TPE材料結構設計不合理。

              如果TPE塑件壁厚設計的太薄或厚薄懸殊以及嵌件太多,都會引起熔接不良。在設計塑件形體結構時,應確保塑件的最薄部位必須大于成型時允許的最小壁厚。此外,應盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。

              2.6.熔接角度太小。

              不同的橡塑材料有自己的極限熔接角度。兩股料流匯合時如果匯合角度小于極限熔接角度,就會出現熔接痕,如果大于極限熔接角度,熔接痕便消失。極限熔接角度值一般在135度左右。

              2.7.其它原因。

              當使用的原料水分或易揮發物含量太高,模具中的油漬未清除干凈,模腔中有冷料或熔料內的纖維填料分布不良,模具冷卻系統設計不合理,熔料固化太快,嵌件溫度太低,噴嘴孔太小,注射機塑化能力不夠,柱塞或注射機料筒中壓力損失大,都會導致不同程度的熔接不良。

              對此,在操作過程中,應針對不同情況,分別采取原料預干燥,定期清理模具,改變模具冷卻水道設計,控制冷卻水的流量,提高嵌件溫度,換用較大孔徑的噴嘴,改用較大規格的注射機等措施予以解決。

              熔接痕的產生,除造成制件外觀不良外,還可能導致制件強度不夠,容易發生斷裂等。
             

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